В Рязанской области создают универсальное вагоноремонтное депо
«Принято считать, что вагоноремонт – это кувалда, молоток и мужские руки. Но у нас уже почти все автоматизировано. К тому же в вагоноремонтной деятельности очень много бумажной волокиты: человек что-то написал на одном листочке, отдал его оператору, тот что-то написал на другом листочке, забили это все в 1С, а если есть какие-то расхождения, то оператор начинает дергать бригадира или мастера, из-за чего теряется время, а вагоны ремонтируются дольше. Наша задача – уйти от бумажного документооборота, ручных измерений и оптимизировать все процессы», – отметил Д. Бурмистров.
Он отметил, что для вагоноремонтных депо актуальна проблема с номерами, особенно у колесных пар. Так, во время инвентаризации почти у 10% колес выявляются ошибки в номерах. Однако на производственных участках зачастую невозможно проверить данные. А проблемы с их достоверностью связаны с человеческим фактором.
«Автоматизировать процесс решили при помощи RFID-меток и терминалов для сбора данных. Используем специализированное программное обеспечение на Android, разработанное нашими программистами. Заниматься этим стали год назад и набили много шишек. Но сейчас программа работает так, как нужно. Начинали с прихода и расхода колесных пар, а теперь перешли в цех, внутри которого ремонтируются вагоны. Проект почти на 95% завершен и уже используется, а не испытывается», – подчеркнул Д. Бурмистров.
За это время ООО «СФАТ-Рязань», по словам исполнительного директора предприятия, удалось решить ряд проблем. Было автоматизировано введение формы вагонного хозяйства ВУ-51, а бумажный журнал ВУ-53 заменен электронным реестром. Сейчас разрабатывается схема применения ЭЦП вместо рукописной подписи. Автоматически создаются документы формы МХ-1, и в режиме онлайн идет контроль наличия деталей на складе. Это ведет к повышению производительности и сокращению ошибок, причем на второе изначально был сделан особый акцент. В частности, осенью, когда на предприятии проводили инвентаризацию при помощи цифры, расхождения составили уже менее 2% и были оперативно исправлены.
«В процессе описи все стало легко и просто. Прописывается собственник, номер вагона, открывается буксовая крышка, фотографируется номер, проверяется корректность данных, вешается RFID-метка, принимается решение о степени необходимости ремонта, после чего – переход к следующей колесной паре. Если раньше на опись одной колесной пары уходило 5–7 минут, то теперь 1–2 минуты», – уточнил Д. Бурмистров.
Обточка в депо теперь тоже проходит в цифровом формате. На токарных станках установлены планшеты. Колесная пара заходит в цех ремонта, токарь сканирует RFID-метку, делает обточку, забивает соответствующие данные, которые улетают в 1С. При этом собственник в режиме онлайн видит, обточили колесо или нет, а также какие решения принимать дальше, допустим, нужно ли менять диски.
Инвентаризация, по словам Д. Бурмистрова, тоже упростилась благодаря сканированию RFID-меток. А для поиска колесных пар специально приобрели беспилотный комплекс. Аппарат пролетает по заданным участкам и определяет, какое количество колесных пар и с какими номерами там хранится.
«Внедрять такие направления планируем также в депо сторонних собственников, потому что необходимо оптимизировать бизнес-процессы и двигаться вперед», – заключил Д. Бурмистров.
Он отметил, что для вагоноремонтных депо актуальна проблема с номерами, особенно у колесных пар. Так, во время инвентаризации почти у 10% колес выявляются ошибки в номерах. Однако на производственных участках зачастую невозможно проверить данные. А проблемы с их достоверностью связаны с человеческим фактором.
«Автоматизировать процесс решили при помощи RFID-меток и терминалов для сбора данных. Используем специализированное программное обеспечение на Android, разработанное нашими программистами. Заниматься этим стали год назад и набили много шишек. Но сейчас программа работает так, как нужно. Начинали с прихода и расхода колесных пар, а теперь перешли в цех, внутри которого ремонтируются вагоны. Проект почти на 95% завершен и уже используется, а не испытывается», – подчеркнул Д. Бурмистров.
За это время ООО «СФАТ-Рязань», по словам исполнительного директора предприятия, удалось решить ряд проблем. Было автоматизировано введение формы вагонного хозяйства ВУ-51, а бумажный журнал ВУ-53 заменен электронным реестром. Сейчас разрабатывается схема применения ЭЦП вместо рукописной подписи. Автоматически создаются документы формы МХ-1, и в режиме онлайн идет контроль наличия деталей на складе. Это ведет к повышению производительности и сокращению ошибок, причем на второе изначально был сделан особый акцент. В частности, осенью, когда на предприятии проводили инвентаризацию при помощи цифры, расхождения составили уже менее 2% и были оперативно исправлены.
«В процессе описи все стало легко и просто. Прописывается собственник, номер вагона, открывается буксовая крышка, фотографируется номер, проверяется корректность данных, вешается RFID-метка, принимается решение о степени необходимости ремонта, после чего – переход к следующей колесной паре. Если раньше на опись одной колесной пары уходило 5–7 минут, то теперь 1–2 минуты», – уточнил Д. Бурмистров.
Обточка в депо теперь тоже проходит в цифровом формате. На токарных станках установлены планшеты. Колесная пара заходит в цех ремонта, токарь сканирует RFID-метку, делает обточку, забивает соответствующие данные, которые улетают в 1С. При этом собственник в режиме онлайн видит, обточили колесо или нет, а также какие решения принимать дальше, допустим, нужно ли менять диски.
Инвентаризация, по словам Д. Бурмистрова, тоже упростилась благодаря сканированию RFID-меток. А для поиска колесных пар специально приобрели беспилотный комплекс. Аппарат пролетает по заданным участкам и определяет, какое количество колесных пар и с какими номерами там хранится.
«Внедрять такие направления планируем также в депо сторонних собственников, потому что необходимо оптимизировать бизнес-процессы и двигаться вперед», – заключил Д. Бурмистров.