Как читать новости металлургии (4) — Каша из топора, или (ни)как (не)сделать сталь без углерода
Преамбула
Я задумал этот пост ещё в конце 2019 года сразу после выхода этой статьи: SSAB to be first tomarket with fossil–free steel, и тогда же сделал первые наброски. Однако по многим причинам руки дошли до него только в июне 2022. Как ни странно, это пошло посту только на пользу, поскольку теперь даже ленивыйвидит как шабаш декарбонизации мчится вихрем по всей планете (включая даже нашбложек), сметая коксовые батареи, аглофабрики и доменные печи.
В предыдущих выпусках я старался упирать на деловую часть проблемы, а суждения и эмоции оставлять за скобками. Я и в этом посте буду стараться придерживаться такого же правила, но делать это мне будет сложнее, так как уж больно тема задела меня за живое.
1. Вступление
Сегодня мы затронем тему использования ископаемого топлива в металлургии. Мы обсудим как политическая повестка и встроенность руководства металлургических компаний в иерархию мировых элит заставляет металлургические производства инвестировать в альтернативные способы производства стали вопреки всем известным экономическим законам. Мы постараемся разобраться, что в данной заметке имеет здравый смысл, а что является очередным популистским сотрясанием воздуха. Скажусразу, что задача этого поста не просто пристыдить пустобрёхов–пиарщиков, а сделать это по–инженерски, с цифрами и фактами в руках.
Шведская металлургическая компания SSAB выступила с инициативойстать первой в мире компанией, производящей сталь без использования ископаемоготоплива (fossil fuel ).Заметка, которая послужит предлогом к разговору находится здесь: SSAB to be first tomarket with fossil–free steel . Перевод статьи, сделанный в гугл–переводчике я привожу поназвание можно так: « SSAB первой предложит нарынке сталь, не содержащую ископаемых углеводородов». Я буду ссылаться и на русский текст и английский, т.к. иногда при переводе пропадаю смысловые акценты и не всегдавидны штампы/клише. Как и прежде, мы будет двигаться по абзацам (всего их 15),не спеша раскрывать их смысл и делать остановки для более внимательногорассмотрения. В русском переводе я эти абзацы пронумеровал. А мой перевод заметки (сделаной Гуглом, конечно) я приложу здесь — там пронумерованы абзацы и я буду ссылаться на эти номера. Я извиняюсь перед теми, кто не владеет английским, так как я буду использовать много ссылок на англоязычные источники.
2. Декларация о намерениях(абзацы 1–3)
Статья открывается заявлением СЕО SSAB Линдквиста о том, что компания планирует перейти на «производство стали без ископаемых углеводородов на основе железной руды» («transitioning toiron–ore based fossil–free steel production»). Этот переход планируется делать в рамках некоей инициативы HYBRIT и первая продукция такого типа будет предложена в 2026 году.
Тут необходимо следить за руками: компания одна и та же, но производства находятся в разных странах и имеют разный состав. Доменные печи SSAB в Швеции собирались закрывать к 2025. Американские заводы SSAB – это минизаводы: на них нет доменного и коксохимического производства, а сталь выплавляется в электропечах. Следовательно,уже на момент выхода заметки, SSAB в США не использовала ископаемое топливо (читай – кокс) в своей технологической цепочке. Хотя об этом и не говорится прямо, но я думаю,что они хотят идти дальше и отказаться от использования и чушкового передельного чугуна, поскольку он тоже содержит в себе ископаемое топливо.
Для выплавки стали используется либо только стальной лом, либо комбинации лома, твёрдого чугуна и другого металлосодержащего сырья: горячебрикетированного железа (ГБЖ, Hot Briquetted Iron ), металлизованных окатышей и/или губки (МО, Direct reduced iron ) и различных их производных [4, 5]. С этими материалами мы познакомились в выпуске про Старооскольский комбинат.
Таким образом, речь не идет о какой–то новой технологии, а о более широком применении известного материала – металлизованного сырья. Несмотря на более чем 40–летнюю историю производства и использования металлизованного сырья – окатышей или брикетов – сделать эту практику рядовой не позволяли экономические причины: высокая стоимость процесса металлизации вследствие его высокой энергоёмкости. Металлизация руды требует колоссальных объёмов природного газа, который является, строго говоря,тоже ископаемым топливом.
3. Глобальные амбиции (абзацы4–6)
Следующее заявление начинается с упоминания производственных мощностей SSAB в американском штате Айова, которые будут получать энергию из возобновляемых источников. Здесь нужно сказать несколько слов о местности и самом производстве. Штат Айова – это по сути огромная равнина с очень небольшими перепадами высот. Одна из характерных природных черт этой местности – довольно сильные ветра в течение всего года.Это послужило поводом начать в конце 1990–х развитие ветровой энергетики.Сейчас штат вырабатывает 41% электричества именно на ветровых электростанциях.В абсолютных цифрах это 5100 турбин и 10200 MВт электроэнергии в год по данным на2019 г.
Завод SSAB в Айове расположен в крошечном городке Монпелье (Montpelier, назван, видимо, в честь французского курорта).Городок расположен к западу от крупного промышленного района, так называемого Куад–Ситис ( Quad — Cities ), или Четырех–городье (мой перевод) – на обоих берегах Миссисипи расположились: города Девенпорт и Беттендорф на айовской стороне реки и Рок–Айленд и Молин на иллинойской стороне реки. Среди производств можно назвать Катерпиллер, Джон Дир и Коматсу, у которых там и крупные сборочные предприятия. Т.е. потребители стали — рядом.
Что можно сказать о самом заводе? На первый взгляд, на официальном сайте информации о составе и параметрах цехов нет совсем. Из статьи ясно, что там плавят дуговой электропечи.Еще известно производят листовую сталь различного назначения, в т.ч. автолист (например,для GM ), горячекатанный лист,трубную сталь. Довольно быстро нашлась брошюра про оба американских завода SSAB – в Айове и в Алабаме, где приводится и иллюстрация (Рис. 1) со схемой производства [ 6 ]. Годовая производительность каждого примерно 1200 000 тонн [ 7 ]. Скорее всего, имеется в виду производствожидкой стали, а проката выходит несколько меньше: на двоих – только 2 млн.тонн, или по 1 млн. на завод. Разницу (400 тыс. тонн), видимо, продают в виденепрерывно литой заготовки (сляб в данном случае) или подката, но без финишногопередела. Однако, все это – весьма приблизительные цифры.
Далее, я обнаружиллюбопытный документ [ 8 ]: разрешение на ведение производственныхпроцессов выданное заводу департаментом природных ресурсов штата Айова (IowaDepartment of Natural Resources Title V Operating Permit). Этот документоговаривает нормы выбросов различных веществ в атмосферу на всехпроизводственных участках, что также дает дополнительную информацию осталеплавильном производстве. Например, проясняет вопрос о конструкции печи, аточнее плавильного агрегата.
Рисунок 1. Схема производства на заводах SSAB в Айове иАлабаме.
На данном заводе действует необычный сталеплавильный агрегат. Дело в том, что в процессе электроплавки изрядное количество энергии (около 50%) тратится на нагрев и плавление лома. В желании снизить эту цифру, Производители печей предлагают разные решения данной проблемы с помощью утилизации тепла отходящих газов для подогрева лома перед плавкой. Так, на рассматриваемом заводе в Айове применена тандемная конструкция печи: две корпуса (shells в английской терминологии) расположены рядом и имеют единый рабочий свод и один трансформатор. Процесс плавления идет в одном корпусе, а второй тем временем загружается шихтой и прогревается теплом отходящих газов из первого корпуса [9]. Именно такой способ утилизации тепла берет свое начало еще в практике мартеновских цехов в 1970–х: из двух стоящих рядом мартенов делали одну двухванную печь. В СССР было несколько таких агрегатов [ 10 ], а последний из них работал в Новотроицке в 1990–х.
Интересный момент: на Рис. 1 у дуговой печи нарисован лишь один электрод (участок номер 1 схеме). Я не думаю, что это ошибка художника, тем более, что у печи–ковша электродов нарисовано три. Хотя об этом нигде не пишут прямо, но я думаю, что там стоит печь постоянного тока ( DC ). Там электродов два: один – катод — вводится через свод печи (его и видно на картинке), а второй – анод — вмонтирован в днище печи. В обычной дуговой печи переменного тока ( AC ) электродов три, иони замыкают цепь через металлическую шихту или расплавленный металл. Такиепечи предлагает, например, британская Primetals [11]. Какой фирмы печь из Монпелье мне найти не удалось, как и ее фотографии, но зато нашел нечто похожее из Китая (Рис. 2).
Рис. 2: ДвухкорпуснаяДСП 150 тонн на предприятии компании Baosteel, город Шанхай, Китай. КомпанияPrimetals Technologies завершит работы по модернизации печи в конце 2016 года.
Внепечная обработка состоит из печи–ковша (в терминологии SSAB это называет Ladle Metallurgy Furnace, LMF ) и ковшевого вакууматора (обычно его называют tank degasser или VD от vacuum degasser ). На эти агрегаты ложится задача не только по рафинированию металла, но и по согласованию тактов процессов плавки и разливки.
Разливку стали ведут на одной машине непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). А раз они делают широкий лист, то машина обязана быть слябовая,скорее всего – с двумя ручьями, т.е. отливают два сляба одновременно. Если выподзабыли, то спешу напомнить, что сляб это литая заготовка прямоугольного сечения, в которой короткая сторона (высота заготовки) меньше длинной стороны(ширины заготовки) более, чем в три раза. Под лист обычно льют сляб 1.5–2 м шириной и около 20 см высотой. Длина заготовок определяется конструктивными особенностями машины и может варьироваться в некоторых пределах. Догадка о количестве ручьев подтверждается сведениями из упомянутого выше Operating Permit:на странице 4 указывает количество кристаллизаторов ( caster mold ) – два.
Интересно, что в презентации 2019 года [ 12 ] говорится о том, что айовский завод имеет ограничение по разливке заготовок (Constrained slab capacity, слайд 19).К сожалению, этот факт нигде больше не обсуждается, но можно предположить, что разливка сдерживает рост производительности. Хотя точный размер сляба не приведен, но, учитывая, что на заводе делают лист под 3 метра шириной, это должен быть сляб шириной около двух метров. При больших габаритах сляба будут сложности с его затвердеванием и последующим охлаждением. Ставить вторую машину – невозможно экономическим соображениям, модернизировать имеющуюся – невозможно по техническим, увеличить скорость разливки – невозможно по соображениям качества и безопасности. Грустный сюжет, правда? Увы, это бремя всех мини–заводов, т.к. при проектировании перспектив модернизации почти не закладывают.
Мантру про вовлечение клиентов в их планы (абзац 5–6) можно было бы пропустить, но я хочу обратить ваше внимание на эти заклинания. Дело в том, что начальство не болтает просто так. Все, что они говорят должно быть озвучено. А сказано следующее: уже в 2019 году, когда ни то, что рынка стали без ископаемых нет, но и сам термин еще не известен, руководитель крупного предприятия говорит о том, что они готовятся к его появлению, переводя свои производства на новые источники энергии. Другими словами, наднациональные структуры (тот же HYBRIT ) не имеющие доступа к ископаемому топливу (импорт – не в счет) решают выбить с рынка тех, у кого такой доступ есть. При этом, как мы видим теперь из 2022, уже сделаны политические шаги: теперь в Европе сталь произведённая традиционным способом, т.е. с использованием ископаемого топлива где–либо в производственной цепочке, будет облагаться дополнительным налогом.
Энергия заклинаний (абзацы 7–8)
Чтобы все поверили в заклинания, его нужно повторять как можно чаще (абзац 7). Нужно понимать, что за красивыми терминами и призывами стоит прагматичная цель устранения конкурентов с более низкими ценами и сопоставимым качеством стали с европейского рынка, а в перспективе – и с американского рынка.
В абзаце 8 говорится о том, что SSAB вместе с LKAB и Vattenfall выступили с инициативой заменить кокс, использующийся для восстановления железа из оксида до металла в доменной печи, газообразным водородом «не содержащим ископаемых углеводородов».Откуда берется газообразный водород – статья не раскрывает, но указывается, что не из ископаемых углеводородов, т.е., видимо, не из природного газа. Так же говорится, что проводить процесс восстановления водородом в доменной печи невозможно, а требуется для этого совсем другой агрегат (см. упомянутые в разделе 2 процессы прямого восстановления). Я хочу еще подчеркнуть, что во всей подобной дискуссии стыдливо умалчивается о том, что в случае отказа от угля умирает и коксохимическое производство, и доменный процесс, а также смежные процессы, использующие продукты этих производств [ 13, 14 ]. Например, коксовым и доменным отходящими газами отапливаются нагревательные печи прокатного производства, и, в отсутствие этих газов, их придётся заменять природным газом, за который придется платить отдельно. Кроме того, и доменное, и коксохимическое, и конвертерное производства являются поставщиками избыточной тепловой энергии, получаемой в процессе охлаждения отходящих газов и корпусов агрегатов. Эта тепловая энергия (теплоноситель – техническая вода) затем преобразуется в электроэнергию на заводской ТЭЦ. Таким образом, предприятия полного металлургического цикла способны производить 50% и более электроэнергии для себя сами из избыточной тепловой энергии, в то время как мини–заводы такой возможности не имеют из–за отсутствия процессов теплогенерации.
Саммит (абзацы 9–11)
В заметке утверждается, что на приснопамятном саммите в Нью–Йорке (это где Грета шипела “ how dare you?”) SSAB была единственным производителем стали с анти–углероднойповесткой. В последующие годы мы увидели целый парад CEO металлургических компаний и производителей оборудования, делающих обещания и приносящих клятвы не использовать «ископаемое топливо».
Далее следует пространное утверждение, что про переход к металлургии с «нулевой суммой выбросов» не только возможен, но и необходим (абзац 10). Net — zero emissions, или нулевая сумма выбросов – это концепция при которой выбросы CO 2 в атмосферу компенсируются снижением выбросов всмежных процессах [ 15 ]. Первый шаг к такой системе – это публичное принесение клятвы ( pledge to net–zero emissions ), что мы и видим в рассматриваемой статье. Реальные же шаги в этом направлении могут варьироваться от глубокой модернизации и/или закрытия производств использующих ископаемое топливо до финансирования посадки лесов в Южной Америке или покупки квот на выбросы СО2 (carbon credits) у стран с неразвитой промышленностью.
Утверждение о вкладе металлургической промышленности в выбросы СО2 в 7%, в целом подтверждается, однако эта цифра требует пояснения. Во–первых, всегда следует посмотреть абсолютные цифры, а не проценты. В источнике [ 16 ] говорится о том, что производство одной тонны стали дает 1.85 тонны СО2. Если взять мировое производство стали в 2019 году(на момент выхода рассматриваемой статьи) равным 1874.4 миллиона тонн [ 17 ], то совокупные выбросы СО2 в черной металлургии составили 1874.4×1.85 = 3467.46 миллиона тонн, или 3.5 миллиарда тонн СО2 вгод. По данным за 2019 по общемировым выбросам СО2 составляют 40,527,913,570 тонн, или более 40 миллиардов тонн [18], т.е. вклад металлургии около 8.5%, что более–менее соответствует заявленной цифре. Здесь, правда уместно заметить, что общие выбросы СО2 в атмосферу из природных источников составляют порядка 750 миллиардов тонн диоксида углерода в год, на фоне которых вклад всей человеческой деятельности и металлургии в частности весьма мал. Основной аргумент «климат–алармистов» состоит в том, что, мол, выбросы СО2 сделанные человеком нарушают баланс этогогаза в природе: приходит больше, чем природные процессы способны переработать. Вкачестве доказательства своей гипотезы они приводят данные по концентрации СО2 в воздухе, которая увеличилась с 280 ppm (parts per million) до 400 ppm за последние 200 лет [19]. Стоит обратить внимание на то, что согласнопринципу Ле–Шателье–Брауна, при внешнем воздействии на любую термодинамическуюсистему равновесие в ней будет смещаться в сторону противодействия изменениям. То есть, климатическая система нашей планеты, включая подсистему переработки СО2, адаптируется к возросшему уровню углекислого газа, особенно учитывая крайне малый вклад мировой металлургии на уровне 0.5%. Что касается концепции «нулевой суммы выбросов» СО2, то для любого инженера–металлурга он, как минимум, абсурдна, т.к. вступает в противоречие со вторым законом термодинамики. Этот закон гласит, что любой необратимый тепловой процесс (т.е., любой реальный тепловой или химический процесс, в т.ч. и металлургический) будет приводить к увеличению энтропии в системе, т.е. на нашей планете. Любой процесс уменьшения энтропии в системе будет приводить к еще большим затратам энергии, а следовательно к большим выбросам того же СО2. Лазейка, которой тут пользуются,заключается в том, что вместо концентрации выбросов в одном географическом регионе, их «размазывают» по огромной территории за счет использования длинных цепочек поставок.
Далее в абзаце 11 говорится о том, что технология использования водорода для восстановления железа из руды хоть и была известна, но не была испытана в промышленных условиях. Это, мягко говоря, лукавство. Технология восстановления оксидов из руды газом поставлялась фирмой Midrex с 1969, и на сегодняшний день действуют более 60 установок по всему миру, включая крупнейшую из них в российском Старом Осколе. В данных установках используется смесь водорода и монооксида углерода (СО), которая производится путем разложения природного газа [ 20 ]. Водород в этой смеси преобладает: отношение H 2/ CO колеблется от 1.7:1 в ранних моделях до 3.9:1 в современных установках. Продуктом процесса является все тоже железо прямого восстановления( Direct Reduction Iron ), о котором говорит в статье CEO SSAB. Что же нового тогда в технологии HYBRIT (Рисунок 3)? Строго говоря, только состав газа: вместо смеси водорода и СО, там только водород [ 21 ]. А следовательно и не надо платить патентные отчисления Midrex. А отсутствие промышленных установок прямого восстановления объясняется тем, что до недавнего времени производство газообразного водорода в масштабах необходимых для полноценной работы установки было экономические не выгодно. Оба промышленных процесса по его производству – реформинг природного газа и электролиз воды – требовали энергетических затрат превосходивших выгоду последующего использования это газа при восстановлении. В Midrex ’е проблему решили путем использования обоих продуктов реформинга (СО и Н2) без разделения. С электролизом воды проблема решилась только тогда, когда появилась избыточная электроэнергия [ 22 ].
Рисунок 3. Сравнение существующей и будущей схем производства на заводе SSAB в Швеции.
Вот тут мы и подошли к самому интересному моменту всей этой истории. Дело в том, что произведённую электроэнергию невозможно хранить, а избыток электроэнергии необходимо куда–то использовать. Не будучи сильно погруженным в энергетическую тематику, мне трудно судить как Европа, с ее педантичностью в расчетах, пришла к такой ситуации, но рискну сделать ряд предположений. Как мы знаем, в последние десятилетия в Европе полным ходом шло развитие альтернативной энергетики.Делалось все это на основе все тех же научных пророчеств о глобальном потеплении за счет накопления СО2 в атмосфере. Учитывая географическое положение и климат, основным методом получения электроэнергии стало использование ветрогенераторов. Все эти программы щедро спонсировались правительствами европейских стран, т.е., по сути, сами налогоплательщиками –гражданами. Разумеется, все эти годы велась и массированная психологическая обработка населения, дабы лишних вопросов не возникало. В результате,экономический спад 2008–2009 годов привел к тому, что генерирующие мощности продолжили расти, в то время как их потребители расти перестали. Вторым фактором стало то,что и солнечная, и ветровая электроэнергия чрезвычайно сильно зависят от погоды: солнце не всегда светит, а ветер не всегда дует. В традиционных методах генерации энергии всегда есть возможность управлять выработкой хотя бы в небольших пределах, и делать это даже автоматически, если нужно. Но твердо следуя курсу на отказ как от угольной, так и от атомной энергии, страны Европы продолжили загонять себя в ловушку перепроизводства электроэнергии [ 23 ]. Тут трудно сказать, кто был инициатором –металлурги или энергетики, но они пришли к решению, еще совсем недавно казавшемуся абсурдным: использовать избыток электроэнергии для производства водорода путем электролиза воды. Водород, в отличие от электричества, можно хранить, хотя и не просто из–за его чрезвычайной взрывоопасности в газообразном виде. Для этого, кстати, подойдут ныне пустующие хранилища природного газа. Правда,требуется очень солидное давление в 350–700 бар [ 24 ]. Есть и другие интересные решения,например, производство метанола (СН3ОН) из уловленного СО2 и водорода [ 25 ]. Общим моментом всех технологий хранения является то, что только для хранения водорода требуются колоссальные затраты электроэнергии и материалов, разработка новых технологий, и, конечно,неминуемые выбросы СО2. Что подвергает сомнению высказывание техническо годиректора SSAB о том,что единственным побочным продуктом процесса будет вода. В то же самое время коксующийся уголь можно просто свалить кучей под дождем, а для извлечения из него энергии его требуется просто поджечь.
Кто платит и что будет (абзацы 13–15)
В абзаце 13 приводятся затраты на строительство установки HYBRIT. Они составляют около 220 миллионов долларов, из которых около 25% выделяет правительство Швеции. Сумма по металлургическим меркам смешная, но и установка будет не очень большой и, в первую очередь,демонстрационной. Я думаю, что это далеко не все инвестиции в проект и доля государства там возможно выше. Удивительно, что вообще здесь понадобились государственные средства. Ведь если бизнесмены из SSAB такие сознательные борцы за окружающую среду, то они могли бы изыскать возможности провести плановую модернизацию производства (а это именно она и есть) за свой счет, не вытягивая кроны из карманов шведского рабочего класса итак платящего одни из самых высоких налогов на планете.
Пассаж о замене доменных печей на электродуговую печь (абзац 14) я хочу прокомментировать особо. Именно эта фраза является классическим очковтирательством для широкой аудитории.Доменные печи выпускают чугун, сплав железа, углерода и других элементов. Продукт плавки в электродуговой печи – сталь, тоже являющаяся сплавом железа, углерода и других элементов, но в совсем других пропорциях. Заменить один агрегат другим невозможно потому, что это два принципиально разных процесса с различными исходными материалами и продуктами. В доменной печи происходит процесс металлизации руды путем восстановления оксидов железной руды углеродом кокса. Теперь же предлагается проводить металлизацию руды в реакторе установки HYBRIT. В случае доменной плавки продуктом является чугун, сплав железа, углерода и других элементов, а продукт металлизации– это материал близкий по составу к чугуну, но более чистый по примесям. Кроме того, следует отметить, что на выходе из доменной печи чугун – это жидкий расплав с температурой 1500–1600 градусов, в том время как металлизация (что Midrex, что HYBRIT ) проходит в твердом состоянии и продукт так и остается либо гранулами (окатыши), либо кусками [ 26 ]. Электродуговая печь в этой схеме заменит кислородные конверторы на заводе SSAB Oxelösund. Дело в том, что для работы кислородного конвертора необходим жидкий чугун, в то время как электродуговая печь может работать на полностью твердой шихте.
Интересно, что в 2015 году обе доменные печи SSAB прошли капитальный ремонт, который позволил им работать еще 15–20 лет [ 27 ]. Очень интересно, какие же события сподвигли компанию фактически перечеркнуть планы и заняться коренной перестройкой производства? Капитальный ремонт доменной печи – один из самых дорогих ремонтов в черной металлургии. А замена конвертера на дуговую печь означает постройку нового цеха и закрытие старого.
Последний абзац (15) содержит очередную декларацию о намерении избавить компанию от ископаемого сырья к 2045 году. Тут технический директор проявляет мудрость достойную Ходжи Насреддина: к 2045 году либо сдуется инициатива HYBRIT, либо, наиболее вероятно, он уйдет на пенсию и низа что отвечать не будет, либо политическая повестка изменится диаметрально. По сути, еще одно проявление лицемерия в условиях невежества аудитории. Ибо грамотный читатель тут же бы отметил, что без ископаемого природного газа исходного материала для металлизации – самих окатышей – никак не получить.
Заключение
Сегодняшний лонг–рид вышел не совсем металлургическим, но весьма актуальным. Я твердо убежден, что рано или поздно всем нынешние программам и инициативам направленным на защиту окружающей среды будет дана объективная оценка. К сожалению, к тому моменту урон нанесенный менеджерами–глобалистами будет чрезвычайно велик. На сегодняшний день почти уничтожена черная металлургия в Канаде, а соседних США ее добитие идет ударными темпами. Европа, от Пиреней до Карпат, увы, почти осталась без крупных мощностей для производства стали с полным циклом производства. Еще более удивительно в этой ситуации это позиция Японии,живущую на привозном угле и руде, где доменные печи не закрывают, а большуючасть стали выплавляют в кислородных конверторах. Не говоря уже о Китае, в котором производится более 50% мирового объема стали. Обидно, что колоссальныеч еловеческие, энергетические и материальные ресурсы расходуются на исполнение глобалистских хотелок.
Список источников
1. Перевод статьи: https://disk.yandex.ru/i/mkzS9taX5d7nxQ
2. Общая информация о группе SSAB: https://en.wikipedia.org/wiki/SSAB
3. Инициатива HYBRIT: https://www.hybritdevelopment.se/en/a–fossil–free–future/the–strength–of–working–together/
4. Hot Briquetted Iron (HBI): https://www.stenametalinc.com/hot–briquetted–iron–hbi/hot–briquetted–iron–hbi/
5. MIDREX: https://www.midrex.com/technology/direct–reduced–iron/
6. SSAB Americas: North American Plate Mills: https://websitecdn.ssab.com/–/media/files/en/americas/north–american–plate–mills_web.pdf
7. SSAB Americas: https://www.steeltank.com/Portals/0/Pressure Vessels/PV Conf 10–10/SSAB Steel Panel.pdf
8. Iowa DNR Permit: https://www.iowadnr.gov/portals/idnr/uploads/air/operpermit/finalpermits/07–TV–004R2.pdf
9. Scrap Preheat: http://gta.gastechnology.org/primary_metals/pm_eq_a3
10. Двухванная печь: https://studwood.ru/1771007/tovarovedenie/proekt_modernizatsii_dvuhvannogo_staleplavilnogo_agregata
11. Двухкорпусная печь постоянного тока: https://www.primetals.com/fileadmin/user_upload/press–releases/2016/20160405/PR2016041106ru.pdf
12. Welcome to SSAB Alabama: https://ssabwebsitecdn.azureedge.net/–/media/files/company/investors/other–company–presentations/investor–presentation–ssab–alabama–april–2019.pdf?m=20190404054926
13. Использование продуктов доменной плавки: https://youtu.be/tJ58cXvj0n8
14. Коксохимическая промышленность: https://ru.wikipedia.org/wiki/Коксохимическая_промышленность
15. More companies are pledging 'net–zero' emissions to fight climate change — here's what that really means: https://www.businessinsider.com/heres–what–net–zero–emissions–pledges–really–mean–2021–9?op=1
16. Can industry decarbonize steelmaking? https://cen.acs.org/environment/green–chemistry/steel–hydrogen–low–co2–startups/99/i22
17. World Crude Steel Production: https://statisticsanddata.org/data/steel–production–by–country/
18. Global CO2 emissions from fossil fuels and land use change: https://ourworldindata.org/co2–emissions#global–co2–emissions–from–fossil–fuels–and–land–use–change
19. A Graphical History of Atmospheric CO2 Levels Over Time: https://earth.org/data_visualization/a–brief–history–of–co2/
20. MIDREX® Process Brochure: https://www.midrex.com/brochure/midrex–process–brochure/
21. Pilot scale direct reduction with hydrogen: https://www.hybritdevelopment.se/en/a–fossil–free–development/direct–reduction–hydrogen–pilotscale/
22. Производство водорода: https://ru.wikipedia.org/wiki/Производство_водорода
23. Is Germany Making Too Much Renewable Energy? https://foreignpolicy.com/2021/02/10/is–germany–making–too–much–renewable–energy/
24. Hydrogen Storage: https://www.energy.gov/eere/fuelcells/hydrogen–storage
25. Hydrogen Storage Methods: https://sciencemystic.com/hydrogen–storage–methods/
26. Use of Direct Reduced Iron (DRI) in the Electric Arc Furnace (EAF) for Steelmaking https://www.metallics.org/assets/files/Public–Area/Fact–Sheets/_11_ DRI in EAF Fact Sheet V2.pdf
27. SSAB’s modernized blast furnaces reduce annual costs by SEK 200 million: https://www.ssab.com/en/news/2015/11/ssabs–modernized–blast–furnaces–reduce–annual–costs–by–sek–200–million
Написал redneck на metallurgy.d3.ru / комментировать